浸出车间的生产工艺共计分为五大板块，即物料浸出、混合油脱溶、湿粕脱溶、溶剂回收和尾气处理。

溶剂回收

溶剂回收主要涉及两个方面的溶剂来源：DTDC蒸脱机、蒸发系统。

①DTDC蒸脱机产生的溶剂回收 

DTDC蒸脱机顶部有一个很大的管道，称之为气相管，是蒸脱机中蒸汽及溶剂的混合气体外排的通道。因混合气体中含有一定量的粕末，所以在气相管的最低位置一般设置一个人孔便于检修清理里面沉积的粕末。因为这个人孔一年打开不了几次，且混合气体中含有的蒸汽冷凝水也会沉积在这里。所以，每次打开人孔清理粕末的时候那个气味相当酸爽，相信清理过的人记忆都非常深刻。

混合气体的温度一般在80℃左右，且热量巨大，如果能够加以利用，将大大节约蒸汽耗用量。故可以将其用于一蒸混合油升温。不过，为了避免混合气体中含有的粕末进入到一蒸壳程中粘附在列管的外表面影响到换热效率或者缩小壳程空间增大混合气体流动的阻力并影响到DTDC蒸脱机的负压，严重时造成一蒸壳程的堵塞，一般需要将混合气体中的粕末给捕集下来。捕集粕末的方式有多种，我遇见的较多的是湿式捕集法，即利用废水蒸煮罐中的热水通过喷头均匀地喷洒到混合气体中，粕末被水捕集到废水罐中，干净的混合气体则进入到一蒸的壳程中给混合油换热。与湿式捕集法相对应的则是干式捕集法，即用常温下的溶剂液体进行捕集。每种方法都有其优缺点，这里不做详细的介绍。通过换热后仍有一部分混合气体没有冷凝为液体，则将其通入到一个冷凝器中经冷却循环水冷却后变为液体。经换热或者冷却后变为液体的混合液则进入到分水箱中分水后得到的溶剂液体进行循环利用，但仍会有少量的溶剂气体没有被冷凝下来，这部分气体则会进入尾气系统进行回收。尾气风机能够使尾气处理系统及与之相连的设备如冷凝器均处于微负压状态，能够给气体流动提供动力。②蒸发系统产生的溶剂回收 

浸出混合油中含有大量的溶剂，经过一蒸、二蒸和汽提后，浸出毛油中溶剂的含量已经降得非常低了。合格的浸出毛油中溶剂含量一般都低于100ppm。经蒸发系统汽化后的溶剂进入到冷凝系统中，与冷却水换热后变成冷凝液并流入分水箱中分水，分水后的溶剂则再次循环使用。

真空泵将冷凝系统及蒸发系统中的气体抽中使其内部处于负压状态，溶剂蒸发变成气体后即开始向后移动并进入到冷凝器中的壳程（外壁与列管之间的空间称为壳程），而冷凝器中列管（简称管程）中则通入冷却水，壳程中的溶剂气体与管程中的冷凝水通过热交换，失去热量的溶剂气体则冷凝为液体并进入分水箱中分水后循环利用，管程中的冷却水则将从溶剂气体中得到的热量带到冷却塔中降温后再循环换热。因一蒸二蒸没有直接蒸汽，且温度也不是太高，所以其热量回收利用的价值不高，但溶剂气体量比较大，故将一蒸和二蒸出来的溶剂气体合并后进入到一个换热面积较大的冷凝器中直接冷凝即可。汽提塔出来的溶剂气体的量虽然很少，但汽提时使用到大量的直接蒸汽，蒸汽温度高，且含有较多的热量，具有非常可观的回收利用价值，如果直接将其降温冷凝则会造成热量的浪费，可以根据需要先将其与需要升温的物料换热（需要有足够大的温差才行），然后再进入到冷凝器中进行降温冷凝。除了以上两个主要来源的溶剂需要回收外，浸出器产生的溶剂自由气体和冷凝器中不凝气体中也有一定量的溶剂需要回收。这两部分的溶剂回收与下一节的尾气处理合并介绍，这里就暂时先不介绍了。

油脂浸出工艺中溶剂是循环使用的，但由于多种原因会造成溶剂在循环使用中产生损耗。浸出生产过程中每加工一吨物料所消耗的溶剂量称为溶剂单耗。溶剂单耗是浸出生产过程中一个非常重要的指标，它直接影响到浸出车间的安全生产、工作环境、产品质量和生产成本等，较大的溶剂单耗也不利于环境保护。浸出车间溶剂损耗主要来源于以下几个方面:①湿粕蒸脱后残留的的溶剂（不是成品粕中溶剂含量，为什么？）；②混合油蒸发汽提后浸出毛油中残留的溶剂；③废水罐蒸煮后外排的水中残留的溶剂；④经过冷凝器冷凝后外排的尾气中残留的溶剂；⑤生产及维修过程中溶剂的跑冒滴漏。根据溶剂损耗的特征可将其分为两类，即不可避免的溶剂损耗和可避免的溶剂损耗。

在现行的油脂浸出技术条件下，浸出生产中溶剂的完全回收是不可能的，即浸出生产中总会有少量的溶剂不可避免地损耗掉。通常把在良好的正常生产条件下溶剂损耗的最低限量称之为不可避免的溶剂损耗。前面所提的造成溶剂损耗的前四个方面是形成不可避免的溶剂损耗的主要原因。

不可避免的溶剂损耗的量取决于所选定的生产工艺流程、设备结构性能、浸出物料种类和性质、所采用溶剂的成分和性质、工人操作水平、生产规模等多种因素。浸出物料的结构性能不同，在相同浸出生产条件下的溶剂损耗是不同的。如若浸出物料的粉末度大、水分高、溶剂通过料层的渗透性差，浸出后粕中残油率和湿粕含溶都升高，湿粕蒸脱效果就会下降，由此造成成品粕中溶剂残留量偏高。关于影响浸出效果和DTDC蒸脱机脱溶效果的因素可以参阅

油脂浸出工艺的基本原理及影响因素